新产品开发计划APQP全过程详解

APQP，即产品质量先期策划，是一种结构化方法，用于新产品开发。它强调前期规划，注重满足客户需求，需多部门参与，按阶段流程进行，管理风险，考虑成本，进行文件记录，并倡导持续改进。APQP 的好处在于提高产品质量、缩短开发时间、增强团队合作、满足客户期望、降低成本和提高生产效率，能助力企业成功推出新产品。

APQP 的适用范围广泛，常用于汽车行业及其他制造行业。它适用于新产品开发、产品改进项目，尤其是复杂产品、高风险产品和有特定要求的项目。对于大规模生产、需严格质量控制、成本敏感的项目，以及涉及新技术、新工艺和供应链合作的项目，APQP 也具有重要意义。

第一阶段

第一阶段：计划和确定项目：

1. 确定新产品项目开发任务来源：这一步骤涉及识别市场机会、客户需求、技术进步或企业战略规划等因素，以确定新产品的开发方向和目标。

2. 新产品项目开发之制造可行性分析：在此阶段，需要评估新产品的设计理念是否可行，包括技术难度、生产成本、所需设备和技术、以及市场接受度等因素。

3. 新产品开发成本核算价格表：通过详细计算产品的直接成本和间接成本，制定出产品的价格表，确保产品在市场上的价格竞争力和企业的盈利能力。

4. 新产品开发项目顾客需求确定：通过市场调研、客户访谈等方式，明确顾客对新产品的具体需求和期望，确保产品开发的方向与市场需求相符合。

5. 新产品项目开发申请作业：完成必要的申请文件，包括项目提案、预算计划等，以便获得管理层的批准和支持。

6. 确定新产品项目开发任务：明确项目的具体目标、里程碑、时间表和关键绩效指标（KPIs），为项目的成功实施奠定基础。

7. 组建多方论证小组：组建一个跨部门的团队，包括设计、工程、市场、财务等部门的专家，以确保项目从多方面得到充分的论证和支持。

8. 编制新产品开发项目PPAP开发计划：PPAP（Production Part Approval Process，生产部件批准过程）是确保产品质量和生产准备就绪的重要步骤。开发计划应包括产品设计、工艺流程、质量控制等方面的详细规划。

9. 产品风险分析：识别和评估产品开发过程中可能遇到的风险，包括技术风险、市场风险、供应链风险等，并制定相应的风险缓解措施。

10. 确定设计目标：基于顾客需求和市场分析，确定产品的功能、性能、外观等方面的设计目标。

11. 生产能力分析：评估现有的生产能力和资源，确定是否需要新的投资或改进，以满足新产品的生产需求。

12. 经济效益分析：通过财务模型预测新产品的市场表现和盈利能力，确保项目的经济可行性。

13. 产品初始材料清单：列出产品所需的所有原材料、部件和组件，为采购和供应链管理提供依据。

14. 产品过程流程图：绘制产品的生产流程图，明确每个工序的输入、输出、责任人和时间要求。

15. 产品过程特殊特性：识别产品生产过程中的关键质量特性和控制点，确保产品质量的稳定性和可靠性。

16. 产品质量保证计划：制定全面的质量管理计划，包括质量控制标准、检验程序、持续改进措施等，以确保产品质量满足顾客和法规要求。

17. 管理者支持：获得高层管理者的支持和资源承诺，确保项目能够顺利进行，并在必要时进行调整和优化。

第二阶段

第二阶段：产品设计和开发

是APQP过程中至关重要的一环，它涉及到将初步的概念和需求转化为具体的产品设计，并确保设计满足所有功能、质量和成本目标。

1.  产品可靠性和可装配性设计分析 ：在设计阶段，需要对产品的可靠性进行评估，确保产品在预期的使用寿命内能够稳定运行。同时，考虑产品的可装配性，确保设计能够简化生产流程，降低装配成本和时间。

2.  制定了DFMEA（设计失效模式和效应分析） ：DFMEA是一种预防性的工具，用于识别、评估和减少产品设计过程中潜在的失效模式及其对产品性能的影响。通过DFMEA，可以在设计阶段就发现并解决潜在问题，从而降低产品开发的风险和成本。

3.  设计DFMEA框图 ：创建DFMEA框图，用于可视化地展示设计中各个组件的潜在失效模式、失效原因、失效后果以及相应的优先级和控制措施。

4.  设计DFMEA检查表 ：制定一份详细的DFMEA检查表，用于指导设计团队进行系统的失效模式分析，确保所有潜在问题都被识别和评估。

5.  设计开发验证记录表 ：记录设计验证过程中的所有活动和结果，包括测试计划、测试执行、数据分析和结论。这有助于确保设计满足所有预定的性能和质量标准。

6.  制定样件控制计划 ：样件控制计划是确保样件制作过程符合设计规范和质量要求的一套程序。它包括样件的生产、测试、评估和批准等各个环节的详细步骤。

7.  样件控制计划检查表 ：样件控制计划检查表是用于监控样件控制计划执行情况的工具，确保样件制作过程中的每个步骤都按照计划进行。

8.  编制样件试制计划 ：样件试制计划详细说明了样件制作的步骤、时间表、资源需求和责任分配。它是样件制作过程中的关键指导文件。

9.  样品试制 ：根据样件试制计划，进行样品的制作和测试。这一步骤是验证设计可行性和产品性能的重要环节。

10.  产品图纸 ：产品图纸是详细展示产品各个组件的尺寸、形状、公差和其他技术要求的图纸。它是生产和质量控制的基础。

11.  工程规范材料标准和供方清单等资料 ：这些资料提供了产品所需的材料规格、性能标准和供应商信息，是采购和供应链管理的重要依据。

12.  新材料供应商清单 ：在设计和开发过程中，可能需要引入新的材料或更换供应商。新材料供应商清单记录了所有参与产品生产的新材料供应商的信息。

13.  产品设计信息检查表 ：设计信息检查表用于确保所有设计信息的完整性和准确性，包括图纸、规格、材料清单等，以避免在生产过程中出现错误和不一致。

第三阶段

第三阶段：过程设计和开发

是APQP过程中的关键阶段，它主要关注将产品设计转化为可生产和可管理的生产过程。这个阶段的目标是确保生产过程能够稳定地生产出符合质量要求的产品，同时优化成本和效率。

1.  过程PFMEA（过程失效模式和效应分析） ：过程PFMEA是一种预防性工具，用于识别、评估和减少生产过程中潜在的失效模式及其对产品质量和生产效率的影响。

2.  产品包装评价：评估产品包装的设计和材料，确保在运输和储存过程中产品不受损害，同时考虑环保和成本效益。

3.  零件包装确认单 ：确认单用于验证零件包装是否符合设计要求和生产流程，确保零件在生产和运输过程中的安全性和完整性。

4.  新产品物流规划一览表 ：规划一览表详细说明了新产品从生产到交付客户的整个物流流程，包括运输方式、时间节点、成本和责任分配等。

5.  产品/过程质量体系检查表 ：检查表用于确保产品和生产过程符合既定的质量标准和法规要求，包括质量控制、记录保持和持续改进等方面。

6.  过程流程图 ：流程图是生产过程的可视化表示，展示了从原材料到成品的每个步骤，包括各个工序、流转路径和质量检查点。

7.  过程流程图检查表 ：检查表用于确保过程流程图的准确性和完整性，以及生产过程中的每个步骤都按照流程图执行。

8.  车间平面布置图 ：平面布置图展示了生产车间的布局，包括设备位置、工作站、材料流动路径和安全通道等。

9.  车间平面图检查表 ：检查表用于确保车间平面布置图的实施符合生产需求和安全标准，以及车间布局的合理性和效率。

10.  特性矩阵图 ：特性矩阵图是一种工具，用于分析和优化生产过程中的关键质量特性和它们的相互关系，以提高产品质量和生产效率。

11.  试生产控制计划 ：试生产控制计划详细说明了试生产的目标、范围、资源需求、时间表和质量标准，以验证生产过程的有效性和稳定性。

12.  检测设备清单 ：清单列出了生产过程中所需的所有检测设备和仪器，包括它们的规格、精度和校准状态。

13.  供应商产品开发进度表 ：进度表记录了供应商在产品开发过程中的参与情况和进度，确保供应商按时交付符合质量要求的材料和组件。

14.  过程PFMEA检查表 ：检查表用于指导和记录过程PFMEA的执行情况，确保生产过程中的潜在风险得到有效管理和控制。

15.  设计开发输出评审报告 ：评审报告总结了设计开发阶段的成果和问题，提供了改进建议和后续行动计划。

16.  试生产计划表 ：计划表详细说明了试生产的步骤、时间安排和责任分配，确保试生产活动有序进行。

17.  产品试制验收报告 ：验收报告记录了试生产过程中的产品质量、生产效率和过程稳定性等关键指标，为正式生产提供依据。

第四阶段

第四阶段：产品和过程确认

是APQP过程中的关键阶段，其目的是验证和确认产品和生产过程是否满足预定的质量标准和性能要求。这个阶段的活动确保产品可以按照设计和客户要求进行生产，并且生产过程稳定可靠。

1.  产品试验报告 ：产品试验报告记录了对产品进行的各种测试的结果，包括性能测试、耐久性测试、环境适应性测试等，以验证产品是否满足设计和客户要求。

2.  设计和开发确认记录表 ：该记录表用于记录产品和过程确认活动中的关键数据和结果，包括测试条件、测试结果、偏差分析和改进措施等。

3.  设施设备有效性评价表 ：此表格用于评估生产设施和设备的适用性和有效性，确保它们能够满足生产要求，包括精度、稳定性和生产效率等方面。

4.  产品质量目标完成情况总结 ：总结产品开发过程中设定的质量目标的完成情况，包括达成率、存在的问题和后续改进措施。

5.  产品质量策划总结和认定报告 ：报告总结了整个产品质量策划的过程和结果，包括质量目标的设定、实施情况、效果评估和未来改进方向。

6.  零件提交保证书 ：零件提交保证书是供应商提供的文件，证明所提交的零件满足质量要求和规格标准，可用于生产和装配。

7.  外观件批准报告 ：外观件批准报告是对产品外观部件进行评审和批准的记录，确保其满足设计要求和客户期望的外观质量标准。

8.  X-R管制图 ：X-R管制图是一种统计工具，用于监控和控制生产过程的稳定性和预测性。X图用于监控个别值，而R图用于监控移动极差，两者结合使用可以有效地识别过程中的变异。

9.  重复再现性 ：在质量控制中，重复再现性是指测量结果的一致性。通过重复测量同一产品或过程，可以评估测量系统的稳定性和可靠性。

10.  尺寸检测 ：尺寸检测是对产品的尺寸特性进行测量和验证的过程，确保产品尺寸符合设计规格和公差要求。

11.  产品包装评价 ：对产品包装进行再次评价，确保包装设计在实际使用中的有效性，包括保护性能、易于搬运、开启和关闭等方面。

第四阶段确保了产品和生产过程的质量得到了充分的验证和确认，为产品的最终生产和市场投放提供了坚实的基础。这个阶段的成功完成是产品开发过程中的一个重要里程碑，标志着产品已经准备好进入市场。

第五阶段

第五阶段：反馈、使用和服务

1.  生产启动 ：在产品成功通过前四个阶段的验证和确认后，开始全面生产。这个阶段需要确保生产过程的稳定性和产品的质量控制。

2.  生产控制计划 ：基于前期的开发和验证结果，制定详细的生产控制计划，包括关键生产参数的监控、质量检查频率和方法等。

3.  持续改进 ：通过收集和分析生产数据、客户反馈、售后服务信息等，不断对产品和生产过程进行改进，提高产品质量和生产效率。

4.  客户满意度调查 ：定期进行客户满意度调查，了解客户对产品性能、质量和服务的看法，作为改进产品和服务的依据。

5.  售后服务和支持 ：提供优质的售后服务和技术支持，确保客户在使用产品过程中得到必要的帮助和支持。

6.  变更管理 ：对于产品或生产过程中任何必要的变更，都需要进行严格的管理和控制，确保变更不会对产品质量产生负面影响。

7.  产品和过程审核 ：定期进行产品和生产过程的审核，确保所有活动都符合质量管理体系的要求，及时发现和解决潜在问题。

8.  供应商管理 ：与供应商保持良好的合作关系，确保供应链的稳定性和供应商提供的材料和组件的质量。

9.  性能监控和故障分析 ：对产品在实际使用中的性能进行监控，分析故障原因，采取措施预防未来的故障发生。

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